本文以某赛车尾翼逆向建模为研究对象，重点阐述中科院广州电子技术有限公司手持式三维激光扫描仪在赛车零部件改装中的应用。

本期分享的中科院广州电子案例客户是中国赛车界知名的赛车改装中心，具有丰富的赛车零部件开发和制造经验，特别是在CNC加工铝制部件方面，在材料的选择还是加工工艺上都别具一格，获得用户的广泛好评。

目前，客户产品线包括了赛车的动力总成、车架、悬挂部件、电子系统、内装甚至是四轮定位设备，覆盖面之广、分类之细致在业内也屈指可数。如今，中国几大高水平主流赛事，如CTCC中国房车锦标赛、CRC中国汽车拉力锦标赛、SEC超级耐力锦标赛和泛珠三角赛车节等都活跃着铿锴用户以及产品的身影。
 
客户需求：尽可能快地获取到尾翼表面曲率，以得到与之配合的金属板的曲率，从而加工出合适的金属支撑板。
  
在传统的改装过程中，客户通过CNC去测工件上特定点的尺寸，再利用MasterCAM去进行建模，耗时较久，且建模时间长。在如今越来越激烈的竞争中，需要一种更快更先进的方法来辅助建模，提高效率。

原有解决方案的弊端

1、需要准确将尾翼固定到CNC上，如果固定不到位，测出来的点坐标误差就会非常大。

2、需要花较多时间绘制刀路。3、当打的点不够密集时，建出来的模型会有较大误差。比如客户展示的样件，金属板与尾翼就无法良好贴合，有1mm左右的间隙。

在赛车配件研发和生产中，控制产品质量是非常重要的部分。生产出来的产品如果不能很好地配合原尺寸，那质量将难以保证。同时，时间就是效益，公司肯定希望可以在尽可能短的时间内完成新产品的开发与生产。

我司中科院广州电子技术有限公司技术解决方案
中科广电配合Geomagic Design X软件组成的逆向建模方案，可以非常快速地获取工件表面全部尺寸，并利用这些尺寸辅助进行逆向建模。
 
三维扫描过程
应用中科广电手持三维激光扫描仪扫描尾翼流程简单、易于操作、可十分高效地得到尾翼表面足够多的尺寸数据，具体步骤如下：
(1)在需要测量的位置粘贴定位目标点。
（2）利用中科广电扫描仪直接扫描。
逆向过程：由于客户现场只需要尾翼表面的曲率，所以只扫了该部分的数据，接着利用Geomagic Design X软件就可以直接生成该处的曲线，导出STP文件后，即可采用CNC加以验证。
 
过程很简单，只需要制作一个垂直于尾翼顶部平面的面，去切尾翼，就可以得到该处的曲线，然后将该曲线导出STP文件即可。

最终，经过CNC重新加工后的金属板，与尾翼贴合更加紧密，缝隙非常均匀，而且很小，相比原先的中间缝隙较大，两边较小的情况有了极大的改善，而且耗时更短。
 
技术方案综述：整个扫描过程约为1-2分钟，逆向过程为2-3分钟，保守估计下，在5分钟以内就可以得到一条曲率非常接近真实情况的曲线，用于CNC加工。相比于原先通过打点的方法，效率得到了很大的提高，而且，打点只能打有限的点，得到的曲线难以避免会与真实的曲线有些误差。通过Handyscan700手持式三维激光扫描仪，可以很快得到工件表面足够多的数据，再利用逆向建模软件Geomagic Design X，快速进行逆向建模，减小建模误差，提高工作效率。

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