随着我国汽车工业的飞速发展，汽车市场规模高速扩张，市场对发动机检具治具的需求量越来越大。

为了及时把握生产线生产过程中质量控制环节，今年4月份，中科院广州电子科教与智能制造部同东风日产乘用车公司（以下简称：东风日产）展开合作，利用3D打印及三维检测技术确保打印样品的生产质量符合加工标准。

汽车领域的关键性零部件影响到汽车的性能及品质，其中发动机模具磨损情况直接影响汽车制造，因此需要在打磨焊接后，使用检具及治具进行模具的磨损检测，如果发现有缺陷的地方，则需要继续打磨或焊接，以达到高精度修复的目的。

检具及治具大量应用于日常的模具修复工作，从产品制造过程中去控制质量，保证产品质量。

然而检具及治具在使用过程中容易磨损消耗，这就意味着检具及治具需要周期性加工生产，如果继续沿用传统的机加工方式或者开模的方式生产，对企业来说无疑是一笔较大的成本。

如何有效地减少检具及治具生产成本，是东风日产不得不考虑的问题。

作为国内三维数字化、3D打印增材制造技术的领航者，中科院广州电子科教与智能制造部服务过央企国企、事业单位、高等重点院校、世界500强企业，助力过多家大型企业三维扫描和3D打印重磅项目落地。

作为广东省3D打印产业创新联盟理事长单位，中科院广州电子凭借着先进的3D打印技术、稳定的产品质量、优质的服务，已建立了良好的企业信誉和较高的市场影响力，在增材制造领域奠定领先地位。

精耕细作20年来，中科院广州电子运用先进3D打印及三维检测技术，为需要大量加工生产检具及治具的企业提供技术“最优解”，进一步实现成本控制问题。

常言道“工欲善其事，必先利其器”，3D打印技术根据装配关系制作的检具及治具，强度硬度方面不仅符合模具打磨的标准，也为后期生产过程中零件工艺调整和质量过程控制提供测量依据。

此外，3D打印技术生产的检具及治具加工成本不到传统加工模式的三分之一，节约了大量的夹具费用！

截至4月底，中科院广州电子累计完成了500个发动机检具及治具的3D打印直接生产工作，并完成三维检测工作，为东风日产提供了新的更高效的生产解决方案，极大地提升了企业的生产效率及经济效益。

东风日产对本次应用研究项目的结果表示满意，并将会在接下来的生产项目中，大量应用3D打印技术，实现更多传统生产方式的变革，中科院广州电子将持续整合三维扫描、三维数字化以及3D打印等前沿技术，协同东风日产开展深层次的交流合作！